所以大多数厂家都会选择配置除尘器。切割系统中的集成式除尘器有利于减少员工与烟气的接触，同时有利于保护昂贵的机器。 当选择并设计除尘器时，应考虑到热产生的粉尘问题，其中包括因颗粒大小、过滤能力和易燃粉尘风险造成的除尘器过滤挑战。
上海琰科环保滤筒除尘器表面过滤滤材的优点
热切割应用产生的细小颗粒需要使用高效的滤筒式除尘器妥善处理。表面过滤、纳米纤维滤料和下沉气流模式大大提高了除尘器性能。 纳米纤维有助于通过诸如拦截、扩散和撞击等几种过滤模式从气流中去除极细颗粒。 纳米纤维提高了滤材的整体效率，迫使颗粒积聚在可有效进行脉冲清灰的滤料表面。 下沉气流模式对于热切割应用中稳定压差也是至关重要的。 当清洁系统产生脉冲时，下沉气流有助于排出滤芯表面的细小颗粒和烟气。 没有纳米纤维的滤筒滤料常常会使颗粒嵌入在滤料纤维中，导致到达切割台的气流减少并缩短滤芯使用寿命。
除尘器选型
除尘器大小取决于控制烟气和颗粒所需的气流。 通常来说，切割台越宽，控制粉尘所需的气流越大，所需除尘器就越大。 其他变量也会影响气流，包括切割台大小、切割台上工件的覆盖面积，以及在切割过程中切割台上开放区域的数量。 通常会对下沉气流台进行划分（或分区），以减少有效采集粉尘所需要的总气流量，从而缩小除尘器尺寸。 随后根据以下因素制定除尘器尺寸：刀头的数量、切割技术（激光、等离子体、氧燃料等）、被切割材料种类和切割速度以及焰炬持续时间。 对于较大的工件而言，可能会将多个切割机器集成于一个下沉气流台中。
通过切割台的气流必须充足，才能在切割台表面产生下沉气流速度，压制住上升的烟气。 下沉气流速度是防止烟气和颗粒逃离切割台所需要的最小空气速度，对于热切割应用而言，通常为 1--1.3米/秒（1 英尺 = 0.3048 米），但也会根据切割台设计和尺寸有所不同。
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